{"id":80260,"date":"2018-09-25T10:59:55","date_gmt":"2018-09-25T13:59:55","guid":{"rendered":"http:\/\/www.rieles.com\/front\/?p=80260"},"modified":"2018-09-25T10:59:55","modified_gmt":"2018-09-25T13:59:55","slug":"la-fabricacion-aditiva-protagonista-del-primer-centro-de-mantenimiento-ferroviario-digital","status":"publish","type":"post","link":"https:\/\/www.rieles.com\/front\/la-fabricacion-aditiva-protagonista-del-primer-centro-de-mantenimiento-ferroviario-digital\/","title":{"rendered":"La fabricaci\u00f3n aditiva, protagonista del primer centro de mantenimiento ferroviario digital"},"content":{"rendered":"

Siemens Mobility GmbH, que forma parte de Siemens AG<\/strong>, ha abierto su primer centro de mantenimiento ferroviario digital: Siemens Mobility RRX Rail Service Center<\/strong>. Ubicado en Dortmund-Eving, Alemania, el nuevo almac\u00e9n de mantenimiento ofrece el m\u00e1s alto nivel de digitalizaci\u00f3n de la industria ferroviaria, con impresi\u00f3n 3D FDM avanzada de Stratasys en el n\u00facleo del almac\u00e9n de las operaciones de mantenimiento.<\/p>\n

Siemens Mobility ha eliminado la necesidad de disponer de un inventario de determinadas piezas de repuesto, ha reducido el tiempo de fabricaci\u00f3n de estas piezas hasta en un 95% y ahora puede responder sin problemas a todas las demandas internas y de los clientes.
\nSe prev\u00e9 que en la emblem\u00e1tica instalaci\u00f3n de Siemens Mobility, RRX Rail Service Center, entre aproximadamente un centenar de trenes cada mes. Este nivel de rendimiento genera presi\u00f3n en la cadena de suministro y requiere soluciones de fabricaci\u00f3n robustas que puedan satisfacer las amplias necesidades de los clientes de forma r\u00e1pida y rentable. Por consiguiente, la empresa ha invertido en una impresora 3D de producci\u00f3n Stratasys Fortus 450mc para fabricar las piezas y las herramientas a demanda.<\/p>\n

\u201cCreemos que nuestro RRX Rail Service Center es el centro de mantenimiento de trenes m\u00e1s avanzado del mundo\u201d, afirma Michael Kuczmik, director de fabricaci\u00f3n aditiva de Siemens Mobility GmbH, Servicio de atenci\u00f3n al cliente. \u201cGracias a la combinaci\u00f3n de una serie de tecnolog\u00edas digitales innovadoras, podemos aumentar considerablemente la eficiencia de las operaciones ferroviarias de nuestros clientes. La fabricaci\u00f3n aditiva de Stratasys FDM desempe\u00f1a un papel integral, ya que nos permite optimizar las piezas de repuesto para ciclos de vida m\u00e1s largos, a un coste reducido y en tiempos m\u00e1s cortos que antes\u201d.<\/p>\n

\"\"<\/a>
\nMayor capacidad de respuesta al cliente con soluciones personalizadas<\/strong>
\nSeg\u00fan Kuczmik, la capacidad de imprimir en 3D piezas de repuesto personalizadas bajo demanda ha aumentado su flexibilidad para satisfacer los requisitos de los clientes.
\n\u201cSe tiene que hacer el mantenimiento de todos los trenes varias veces al a\u00f1o. Como es de suponer, a nuestros clientes les gustar\u00eda que este proceso fuera lo m\u00e1s r\u00e1pido posible, pero esperan el m\u00e1ximo nivel de detalle, seguridad y calidad en el trabajo que realizamos. Tambi\u00e9n debemos tener en cuenta los trabajos imprevistos o de \u00faltima hora, y si vemos los diferentes modelos de trenes y empresas a los que prestamos servicio, esto requiere muchas soluciones personalizadas. Aqu\u00ed es donde encaja a la perfecci\u00f3n nuestra Fortus 450mc, ya que nos ofrece la capacidad de fabricar con rapidez y de un modo rentable piezas de producci\u00f3n \u00fanicas y personalizadas\u00bb, comenta Kuczmik.<\/p>\n

Antes, Siemens se habr\u00eda basado en m\u00e9todos tradicionales, como la fundici\u00f3n, para satisfacer las demandas de los clientes. El tiempo de aproximadamente seis semanas que se tardaba en fabricar una pieza personalizada final utilizando el sistema de fundici\u00f3n produc\u00eda unos plazos de entrega muy largos para los clientes y, en el caso de las piezas \u00fanicas, era inviable desde el punto de vista financiero. Para que fuera rentable, el equipo sol\u00eda fundir grandes vol\u00famenes, lo que daba lugar a un gran n\u00famero de piezas en stock o obsoletas.
\n\u201cCon la impresora Fortus 450mc podemos imprimir en 3D piezas de repuesto en cuesti\u00f3n de horas. Las piezas que tardaban seis semanas, ahora se pueden fabricar en 13 horas. En el plazo de una semana, podemos realizar iteraciones y optimizar el dise\u00f1o para imprimir en 3D una pieza de producci\u00f3n final y personalizada. Gracias a esto hemos podido reducir el tiempo de fabricaci\u00f3n de cada pieza hasta en un 95%, lo que ha acelerado significativamente nuestra capacidad de respuesta a los clientes\u201d, afirma Tina Eufinger, Desarrollo de negocio, Fabricaci\u00f3n aditiva, divisi\u00f3n Siemens Mobility.<\/p>\n

Mayor flexibilidad en el proceso de fabricaci\u00f3n<\/strong>
\nAdem\u00e1s de las piezas de repuesto impresas en 3D, el equipo utiliza la impresi\u00f3n 3D de Stratasys para aumentar sus capacidades de herramientas.
\nUn ejemplo ser\u00eda una herramienta de ‘conector’ fundamental que se utiliza para mantener los bojes del tren (el chasis o la estructura con el conjunto de ruedas). Las herramientas para esta aplicaci\u00f3n son muy dif\u00edciles de producir mediante m\u00e9todos convencionales, ya que tienen formas extremadamente complejas y requieren un alto nivel de personalizaci\u00f3n. Adem\u00e1s, los bojes pesan varias toneladas, por lo que se necesitan materiales resistentes y duraderos para soportar grandes fuerzas cuando el veh\u00edculo se mueva o frene.<\/p>\n

Siemens ahora utiliza su impresora Fortus 450mc para entregar herramientas \u00fanicas personalizadas para cada boje en cuesti\u00f3n de horas. Para cumplir con las exigentes caracter\u00edsticas de material, el equipo utiliza material termopl\u00e1stico de nivel industrial Ultem 9085.
\n\u201cLos conectores bien fabricados son herramientas esenciales para el mantenimiento eficaz y seguro de los bojes, por lo que encontrar materiales de fabricaci\u00f3n aditiva lo suficientemente fuertes como para soportar tales presiones ha sido una acci\u00f3n importante\u201d, explica Kuczmik. \u201cEl material ULTEM 9085 es resistente, lo que nos permite aprovechar todas las ventajas de la personalizaci\u00f3n de la impresi\u00f3n 3D y sustituir nuestro m\u00e9todo de fabricaci\u00f3n tradicional en esta aplicaci\u00f3n de herramientas\u201d.<\/p>\n

\u201cLa capacidad de imprimir en 3D herramientas personalizadas y piezas de repuesto siempre que las necesitamos, sin una cantidad m\u00ednima, ha transformado nuestra cadena de suministro. Hemos reducido la dependencia de la subcontrataci\u00f3n de herramientas a trav\u00e9s de proveedores y el coste por pieza, al mismo tiempo que hemos abierto m\u00e1s fuentes de ingresos al ser capaces de dar servicio a m\u00e1s trabajos de bajo volumen de forma rentable y eficiente\u201d, concluye.<\/p>\n

Fuente: Interempresas<\/a><\/p>\n","protected":false},"excerpt":{"rendered":"

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